Der nächste Schritt bei der Herstellung einer Pulverbeschichtung besteht darin, die Partikelgröße der vom Kühlband gesammelten Späne oder Flocken zu verringern. Ziel ist es, diese Flocken zu einem feinen Pulver zu pulverisieren, das eine Partikelgrößenverteilung besitzt, die auf den Applikationsgeräten eines Kunden verwendet werden kann. Dies wird typischerweise mit einer luftklassifizierten Mühle erreicht. Luftklassifizierte Mühlen arbeiten mit einem System kontinuierlichen Unterdrucks, das von einem großen Ventilator erzeugt wird, der mit einem Baghouse verbunden ist. Dieser Unterdruck zieht die Flocken in eine Kammer, die eine schnell rotierende Platte enthält. Diese Platte hat Stifte oder Hämmer an ihrem Umfang. Die Stifte oder Hämmer treffen auf die ankommenden Flocken. Zusätzlich zu diesen Kollisionen mit hoher Energie treibt die Drehung der Platte die gebrochene Flocke in eine Wellpappenauskleidung, die die Partikelgröße weiter verringert. Die Partikel werden in dieser Pulverisierungskammer kontinuierlich zertrümmert, bis sie klein genug sind, um an den Flügeln eines Hochgeschwindigkeits-Klassifizierungsrads vorbei zu entweichen. Die Drehung dieses Rades erzeugt auch einen Luftpuffer, der den Austritt von Pulver einschränkt, bis es auf eine bestimmte feine Partikelgröße gemahlen ist. Die Geschwindigkeit des Klassifikators beeinflusst die endgültige Partikelgrößenverteilung (PSD). Formulierungsvariablen beeinflussen den Schleifprozess. Harze mit hohem Molekulargewicht erzeugen Pulverformeln, die schwieriger zu pulverisieren sind und möglicherweise eine stärkere Kühlung der Mühle erfordern. Darüber hinaus müssen die Zufuhrraten möglicherweise reduziert werden, um mehr Zeit in der Mahlkammer zu haben, um die angestrebte Partikelgröße zu erreichen. Der Erweichungspunkt des Harzes oder die Glasübergangstemperatur (Tg) beeinflussen auch das Mahlen. Harze mit niedriger Tg können eine Verschmelzung in der Mühle verursachen und erfordern möglicherweise eine zusätzliche Kühlung, um ein Schmelzen zu verhindern. Harze mit hoher Tg können auch schwieriger zu mahlen sein. In diesem Fall macht eine zusätzliche Kühlung das Pulver bröckeliger und leichter zu brechen. Der Einbau von Füllstoffen mit hoher Härte macht die Formel abrasiver und führt zur Erosion der Innenteile in der Mühle. Hohe Konzentrationen einiger organischer Pigmente können die Reinigung einer Mühle erschweren. Organische Rot- und Orangenfarben sind bekannt dafür, dass sie die Innenflächen einer Mühle beschichten und die Reinigung zum Kinderspiel machen. Prozessfaktoren haben einen signifikanten Einfluss auf die endgültige Partikelgrößenverteilung (PSD). Die Zufuhrrate von Flocken in die Mühle beeinflusst die PSD. Schnellere Raten verursachen weniger Zeit in der Mahlkammer und erzeugen gröbere Partikel. Die Temperatur des Materials, der einströmenden Luft und der Mühle selbst beeinflusst die Partikelgröße. Bei höheren Temperaturen entstehen gröbere Partikel, und es besteht die Gefahr, dass Material in der Mühle schmilzt. Aus der Mahlkammer wird das Pulver durch einen Zyklon gezogen und fällt in eine Siebvorrichtung. Die Siebvorrichtung eliminiert einen sehr kleinen Grobanteil des gemahlenen Pulvers. Dieses grobe Material kann wieder in den Mahlprozess eingeführt werden, um die Ausbeute zu optimieren. Das Sieben kann entweder mit einem Rotationssieb oder einem Flachdecksieb durchgeführt werden. Mit einem Rotationssieb wird das Pulver in eine Kammer eingeführt, die aus rotierenden Flügeln besteht, die an einer horizontalen Welle befestigt sind. Die Flügel treiben das Pulver gegen ein zylindrisches Sieb. Die feinen Partikel passieren das Sieb und die groben Partikel werden über das Sieb hinaus transportiert und als \"Overs\" gesammelt. Diese groben Partikel können wieder in die Mühle eingeführt werden, um die Ausbeute zu verbessern. Ein Flachdeck-Sieb besteht aus einem horizontal ausgerichteten kreisförmigen Sieb, das mechanisch und in einigen Fällen auch mit Ultraschall vibriert. Die feinen Partikel passieren das Siebsieb und die groben Partikel werden zentripetal vom Sieb getragen und zur Wiedereinführung in die Mühle gesammelt.
Die in Sieben / Sieben verwendeten Siebe werden entweder in Öffnungsgröße (Mikrometer) oder Maschenweite (Löcher pro Quadratzoll) bewertet. Die Siebgröße für typische Pulvervorgänge reicht von 80 bis 120 mesh (125 bis 180 Mikrometer). Pulverbeschichtungen werden typischerweise in Kisten, Fässern oder Schüttgutsäcken / Behältern verpackt, die mit einer Plastiktüte ausgekleidet sind. Die Plastiktüte ist typischerweise 75 bis 100 Mikrometer groß. Die Box muss ausreichend fest sein, um Transport, Lagerung und Handhabung standzuhalten. Ein Beutel von guter Qualität hält das Pulver von der Umgebung isoliert und hält es trocken und frei fließend.
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