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Nachdem die Rohstoffe erfolgreich zu einer homogenen Trockenmischung gemischt wurden, kann der Extrusionsprozess beginnen. Der Extrusionsschritt kann als \"Lackherstellungsverfahren\" bezeichnet werden und ist der Ort, an dem die Pulverbeschichtungsformel gemischt wird. Zu diesem Zeitpunkt ist die Formel gesperrt. Nach diesem Schritt können nur sehr wenige Änderungen vorgenommen werden (mit Ausnahme der Partikelgrößenreduzierung).

Der Verteilungsaspekt des Extrusionsprozesses beinhaltet das Schmelzen der Harzkomponenten und das Mischen der nicht schmelzenden Bestandteile in der gesamten geschmolzenen Masse. Diese Mischung wird erreicht, indem die homogenisierten trockenen Bestandteile in einen Extruder eingeführt werden. Das Ziel ist es, die Mischung gegen eine harte Oberfläche zu scheren, bis sie schmilzt. Das Gemisch wird mit mechanischer Kraft beaufschlagt, um die Umgebungstemperatur des Gemisches und seiner Umgebung zu erhöhen. Die erhöhte Temperatur, kombiniert mit der mechanischen Kraft oder Scherung, schmilzt die Harzkomponenten, verteilt die nicht schmelzenden Bestandteile und entagglomeriert die Pigmente. Dies alles wird erreicht, wenn sich das Material schnell durch den Extruder bewegt.

Der Extrusionsprozess besteht im Wesentlichen aus einem Zuführmechanismus, einem Compoundierabschnitt und einer Kühlung. Das Material wird in einen Drehmechanismus eingespeist, bei dem es sich normalerweise um eine Schraubvorrichtung handelt, die von einem Zylinder umgeben ist. Die Schnecke ist mit Flügen oder Knoten konfiguriert, die beim Durchgang durch den Extruder Arbeit auf die geschmolzene Masse ausüben.

Extruder können ein- oder zweischneidig sein. Die Einzelschneckentypen haben Flüge entlang des Umfangs der Schraube, die die Mischung in Stifte befördern, die aus dem Inneren des Zylinders austreten. Dies erzeugt eine Scherung des Materials, die wiederum die Masse schmilzt und die Verteilung und Dispersion der Komponenten beeinflusst. Die geschmolzene Masse verlässt das Fass und wird dann abgekühlt und in Flocken zerbrochen.

Doppelschneckenextruder arbeiten nach einem ähnlichen Prinzip; Sie nutzen jedoch die Scherwirkung von zwei gleichzeitig rotierenden Schrauben, die in einem glatten Zylinder eingeschlossen sind. Durch die Knetblöcke an den Schrauben wird Arbeit in die Mischung ausgeübt. Die koordinierte Drehung der Schrauben drückt das Material von Schraube zu Schraube, während es sich über die Länge des Zylinders bewegt. Die während dieses Prozesses erzeugte Wärme lässt die Harzkomponenten schmelzen, und die Scherwirkung liefert die Verteilung der Rohstoffe und die Dispersion der Pigmente.

Der Kühlprozess beinhaltet typischerweise das Einbringen des sich bewegenden Extrudats in einen Satz gekühlter Walzen, die dann ein Materialband auf eine andere Kühlfläche wie ein durchgehendes Band oder eine rotierende Trommel befördern. Nachdem das Extrudat ausreichend abgekühlt ist, wird es in Flocken zerbrochen, die zur Einspeisung in einen Pulverisierungsprozess geeignet sind.

Die Temperatur von Extrudern wird entweder mit elektrischen Widerstandsheizungen oder Heiz- / Kühleinheiten geregelt, die flüssige Medien durch Hohlräume im Extruderzylinder und in der / den Schnecke (n) zirkulieren lassen. Das Medium kann Öl oder ein Glykol / Wasser-Gemisch sein. Widerstandsbeheizte Einheiten werden in Verbindung mit Medienumlaufkühlern verwendet. Wenn der Extrusionsprozess gestartet wird, wird die Mischung schnell geschmolzen und die darin eingebrachte Arbeit stellt eine ziemlich konstante Temperatur her. Die Rolle der Heizung / Kühlvorrichtung wird an dieser Stelle eher zu einem Kühlprozess.

Die Geschwindigkeit der Extruderschnecke kann eingestellt werden. Die meisten Pulverhersteller lassen ihre Extruder mit voller Geschwindigkeit laufen, um die höchstmögliche Leistung zu erzielen. Dies ist in fast allen Fällen sinnvoll. Für Formeln, die schwer zu dispergierende Komponenten enthalten, wie z. B. Rußpigment, kann eine langsamere Schneckendrehzahl erforderlich sein, um eine angemessene Dispersion zu erreichen.

Nach der Extrusion kann die Formel nur durch erneutes Extrudieren des Materials mit Rohkomponenten geändert werden. Dieser Prozess ist kostspielig und wird nach Möglichkeit vermieden.

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